Comment le système d'entreposage intelligent contribue-t-il au développement de l'industrie des pièces automobiles ?

1. Contexte et exigences du projet
Cette fois-ci, une entreprise automobile de renom, partenaire du groupe Nanjing Inform Storage, est un acteur majeur de la logistique intelligente dans le secteur des pièces automobiles. Après mûre réflexion,fnavette multi-voies solutionLa solution proposée par Nanjing Inform Storage Group répond mieux aux besoins actuels de l'entreprise. Elle s'est adaptée à son développement et à l'expansion de ses activités, et a permis d'améliorer la réactivité de l'entreprise face aux commandes. Tout en optimisant son efficacité, elle a permis de réduire significativement les besoins en personnel et les coûts d'exploitation, et a abouti à des résultats remarquables.

Pour les entreprises de logistique tierce partie (3PL) spécialisées dans les pièces automobiles, cela engendre également de grandes difficultés dans la gestion des entrepôts des entreprises de production, qui se manifestent principalement par :

1. Le nombre de références (SKU) continue d'augmenter, et il devient difficile de planifier et de gérer l'espace de chargement..
   Les entrepôts de pièces automobiles classiques sont généralement divisés en entrepôts à palettes qui stockent les pièces volumineuses, et en entrepôts à rayonnages légers ouétagères à plusieurs niveauxqui stockent de petits articles. Pour le stockage de ces petits articles, en raison du nombre croissant de références, les références à faible rotation ne peuvent être retirées des rayons, et la planification et l'optimisation de l'espace de stockage s'avèrent relativement complexes.
2. Faible taux d'utilisation de la capacité de stockage des entrepôts
   Pour un entrepôt standard, la hauteur libre est de plus deplus de 9 mètresÀ l'exception du grenier aménagé sur trois étages, les autres étagères lumineuses présentent le problème de l'impossibilité d'utiliser pleinement l'espace supérieur, ce qui entraîne un gaspillage du loyer par unité de surface.
3. TLa zone de stockage est vaste et il y a de nombreux manutentionnaires.
   La superficie de l'entrepôt est trop grande et les distances à parcourir par les employés sont trop longues, ce qui entraîne une faible efficacité du travail effectué par une seule personne et nécessite donc davantage de personnel pour des tâches telles que le réapprovisionnement, la préparation de commandes, l'inventaire et le transfert de marchandises.
4. La charge de travail liée à la préparation des commandes en entrepôt est importante et sujette aux erreurs.
   La plupart des entrepôts à gestion manuelle utilisent une méthode de préparation et d'expédition simultanées, sans système de sécurité intégré. Des erreurs fréquentes surviennent : scan des codes-barres omis, placement dans le mauvais carton, quantités incorrectes expédiées. Le contrôle et l'emballage ultérieurs nécessitent un investissement en personnel plus important.
5. Demande croissante d'informations
   Avec l'avènement de l'Internet des objets, les pièces automobiles ont besoin de moyens d'information plus intelligents pour gérer les données d'inventaire.

2. Aperçu du projet et processus principal
Le projet couvre une superficie d'environ2 000 mètres carrés, avec une hauteur de presque10 mètresd'entrepôts de stockage intensif automatisés et d'un total de près de20 000 espaces de chargementLa boîte de rangement peut être divisée en deux, trois ou quatre compartiments et peut contenir jusqu'à presque70 000 référencesCe projet est équipé de15 quatre voiesmultinavettes, 3 poubelleascenseurs, 1 ensemble de convoyeur d'extrémité de racketmodule de convoyeur frontal d'entrepôt de type caisson, et3 ensembles de tables de préparation de commandes « marchandise-personne ».

Le système configure leWMSlogiciel permettant de se connecter au système ERP de l'entreprise, configure leWCSIl est responsable du logiciel et de la gestion de la décomposition, de la distribution et de la planification des équipements pour l'exécution des tâches.

Le processus d'entrée et de sortie des produits finis est le suivant :
1)Entrant

• Le système WMS gère la liaison des codes-barres et des matériaux des boîtes de rotation, jetant ainsi les bases de la gestion des stocks ;
  
• Effectuer manuellement le travail en ligne de la boîte de retournement, et la boîte de retournement entrera dans le système de convoyage après la lecture du code et la détection ultra-haute sans anomalie ;
  
• Conformément à la logique de distribution du système, le conteneur entrant dans le système de convoyage est transféré vers l'espace de chargement désigné via l'élévateur à conteneurs et la navette multidirectionnelle à quatre voies.
  
• Une fois que le WMS aura reçu l'instruction de finaliser la livraison de la navette multidirectionnelle à quatre voies, il mettra à jour les informations d'inventaire et le travail d'entreposage sera terminé.

2). Storage
Les matériaux à stocker sont classés en trois catégories ABC selon l'analyse préalable des données massives, et l'aménagement de l'espace de stockage est également conçu en fonction de cette classification. L'espace de stockage directement face au canal secondaire de l'ascenseur à conteneurs à chaque étage est défini comme zone de stockage de classe A, la zone environnante comme zone de stockage de classe B, et les autres zones comme zone de stockage de classe C.

3). Prendre

• Une fois que le système reçoit la commande ERP, il génère automatiquement la vague de prélèvement, calcule les matériaux nécessaires et génère la tâche de sortie de la boîte de transfert de matériel en fonction de l'unité de stockage où se trouve le matériel ;
• La boîte de transfert de matériel est transférée au poste de prélèvement après être passée par la navette multidirectionnelle à quatre voies, l'élévateur à bacs et la ligne de convoyage ;
• Un poste de préparation de commandes dispose de plusieurs boîtes de transfert de matériel permettant aux opérateurs de prélever les articles à tour de rôle, et ces derniers n'ont pas à attendre que les boîtes de transfert se remplissent ;
• Doté d'un écran client logiciel WMS affichant les informations sur la grille où se trouve le matériau, les informations sur le matériau, etc. Dans le même temps, la lumière située au-dessus de la table de prélèvement éclaire la grille à prélever pour rappeler à l'opérateur l'emplacement du matériau, améliorant ainsi l'efficacité du prélèvement de l'opérateur ;
• Doté de plusieurs boîtes de commande, cet appareil comporte des voyants lumineux aux emplacements correspondants, rappelant aux opérateurs de placer les matériaux dans les boîtes de commande éclairées afin d'éviter les erreurs et de réduire les risques de confusion.

4). Boîte de commandelié
Une fois le colis prélevé, le système le transfère automatiquement vers le convoyeur du quai de chargement de l'entrepôt. Après la lecture du code-barres du colis à l'aide du terminal portable, le système imprime automatiquement le bon de livraison et les informations de commande, permettant ainsi les étapes suivantes : préparation, fermeture et vérification du colis. Une fois les articles de la petite commande regroupés avec ceux de la commande principale, le colis sera expédié au client dans les meilleurs délais.

3. Difficultés rencontrées et points forts du projet
Ce projet surmontede nombreuses difficultés techniquesdans le processus de conception, par exemple :

• Il existe de nombreuses références de matériaux que les clients doivent stocker sur site.
• Le mélange des matériaux augmentera le temps nécessaire au personnel pour évaluer les marchandises, et le taux d'erreur dans cette évaluation augmentera également.
• Avec l'augmentation du volume d'activité, l'efficacité du stockage entrant et sortant peut être améliorée de manière flexible, et la transition se fera en douceur.

Grâce à des efforts continus pour surmonter les difficultés, le projet a été mis en œuvre avec succès, etIl y a eu de nombreux moments fortsdans le processus de mise en œuvre :

• Conception de systèmes de boucles de dimensionnement de lignes de convoyeurs
• Conception de table de préparation de commandes multifonctionnelle
• Système d'escorte de logiciel mature
• Configurez un système de surveillance en temps réel pour aider les clients à rester informés des informations opérationnelles et des alertes critiques.

4. Mise en œuvreeeffet

• Aider les entreprises à réduire leurs coûts
• Fonctionnement sûr
• Augmentation du débit
• La construction de l'informatisation a été améliorée
• Flexible, modulaire et extensible

La logistique intelligente est une application intégrée de l'automatisation et des technologies intelligentes. Elle optimise chaque maillon de la chaîne, accroît considérablement la capacité de stockage et assure une gestion rapide et précise des pièces (entrée, sortie, tri, traitement de l'information, etc.). L'analyse des données de suivi permet d'identifier les points faibles, d'optimiser en continu les capacités opérationnelles, de réduire les coûts et d'améliorer l'efficacité. L'application des technologies et l'analyse des données massives propres à la logistique intelligente deviendront l'axe principal du développement de la logistique des pièces détachées, constituant un indicateur clé de la performance et de la gestion logistiques des entreprises.

 

 

 

 

NanJing Inform Storage Equipment (Group) Co., Ltd

Téléphone portable : +86 25 52726370

Adresse : n° 470, rue Yinhua, district de Jiangning, ville de Nanjing, Chine 211102

Site web:www.informrack.com

E-mail:[email protégé]